一、光澤不好、亮度不夠
主要原因
1、 UV油粘度太小，涂層太薄
2、 乙醇等非反應(yīng)型溶劑稀釋過(guò)度
3、 UV油涂布不均勻
4、 紙張吸收性太強(qiáng)
5、 涂膠網(wǎng)紋輥網(wǎng)紋太細(xì)，供油量不足
解決辦法：根據(jù)紙張不同情況適當(dāng)提高UV光油的粘度和涂布量：對(duì)吸收性強(qiáng)的紙張可以先涂布一層底油。
二、干燥不好、固化不*，表面發(fā)粘
主要原因
1、 紫外光強(qiáng)度不夠
2、 紫外燈管老化，光強(qiáng)減弱
3、 UV光油儲(chǔ)存時(shí)間太長(zhǎng)
4、 不參與反應(yīng)的稀釋劑加入過(guò)多
5、 機(jī)器速度過(guò)快
解決方法：在固化速度小于0.5s的 情況下，一般應(yīng)保證高壓汞燈的功率不小于120W/cm；燈管要及時(shí)更換，必要時(shí)加入一定量的UV光油固化促進(jìn)劑，加速干燥
三、印刷品表面UV光油涂不上去，發(fā)花
主要原因
1、 UV光油粘度太小，涂層太薄
2、 油墨中調(diào)墨油或燥油含量過(guò)高
3、 油墨表面已晶化
4、 油墨表面防粘材料（硅油、噴粉）過(guò)多
5、 涂膠網(wǎng)紋輥網(wǎng)線太細(xì)
解決辦法：對(duì)要求UV上光的產(chǎn)品，印刷時(shí)就應(yīng)采取相應(yīng)措施，創(chuàng)造一定的條件：UV光油可適當(dāng)涂厚些
必要時(shí)上底油或采用特殊光油
四、UV上光涂層有白點(diǎn)和針孔
1、 涂層及薄
2、 涂膠網(wǎng)紋輥太細(xì)
3、 非反應(yīng)型稀釋劑（如乙醇）加入過(guò)量
4、 印刷品表面粉塵等較多
解決辦法：保持生產(chǎn)環(huán)境及印刷品表面清潔；增加涂層厚度；加入少量平滑助劑：稱(chēng)釋劑為參與反應(yīng)的活性稀釋劑。
五、UV光油涂布不勻、有條紋及桔皮現(xiàn)象
主要原因
1、 UV光油黏度過(guò)高
2、 涂膠網(wǎng)紋輥網(wǎng)線太粗（涂布量過(guò)大）、表面不光滑
3、 涂布?jí)毫Σ痪鶆?/font>
4、 UV光油的流平性差
解決辦法：降低光油黏度、減少涂布量；將壓力調(diào)整均勻；涂布輥應(yīng)磨細(xì)磨光；加入光亮流平劑。
六、UV光油附著力不好
主要原因
1、 印刷品油墨表面晶化
2、 印刷油墨中的助劑不合適
3、 UV 光油本身黏附力不足
4、 光固化條件不合適
解決辦法：印刷工藝要提前考慮上光條件；在已印好的產(chǎn)品上涂布增強(qiáng)附著力的底油。
七、UV光油變稠、有凝膠現(xiàn)象
主要原因：
1、 UV光油儲(chǔ)存時(shí)間過(guò)長(zhǎng)
2、 UV光油未能*避光儲(chǔ)存
3、 UV光油儲(chǔ)存溫度偏高
解決辦法：注意UV光油的有效使用期并嚴(yán)格避光儲(chǔ)存，儲(chǔ)存溫度以5~25℃為宜。
八、殘留氣味大
主要原因：
1、 UV光油固化不*
2、 紫外光不足或燈管老化
3、 UV光油抗氧*力差
4、 UV光油中非反應(yīng)型稀釋劑加入過(guò)多。
解決辦法：UV光油固化必須*，并要加強(qiáng)通風(fēng)，必要時(shí)更換光油品種。
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