平時，在油墨印刷過程中，我們有時會遇到印刷出現(xiàn)條痕或色彩淺淡的現(xiàn)象，這種現(xiàn)象被業(yè)界稱為不下墨和墨脫輥的故障，產生這種故障的原因，是因油墨印刷，油墨體系的顏料、填料發(fā)脹導致油墨整體膠化所致。
　　
　　從理論角度上來解釋：油墨的屈服值太高，油墨太短而或了乳酪狀。從實用的角度講：油墨中的顏料、填料太多，才使油墨膠化或在貯存過程中水進入了油墨體系而導致部分絮凝。
　　
　　*以來，人們針對發(fā)脹或膠化采取不斷攪拌墨斗中的油墨，或者在墨斗中安裝一個攪拌器，也有在墨斗的油墨上放一個鐵棍，將油墨推向墨斗輥，以保持油墨印刷的流動性。操作工大都喜歡采用中、高粘度的調墨油或稀釋劑調節(jié)油墨（但這必須隨調隨用，否則仍會繼續(xù)發(fā)脹或膠化）。而有一些印刷廠家則是把該油墨倒掉，更換流動性好而又抗水性強的油墨再去印刷。縱觀上述故障，筆者圍繞這一問題進行探討、分析并就如何排除該故障的新方式提出見解。
　　
　　油墨的膠化與酸堿的關系
　　
　　油墨的膠化問題在早期的油型（氧化干燥型及滲透干燥型）的油墨是經常會遇到的，而在溶劑型（揮發(fā)干燥型）及水性油墨中偶爾也會碰到。必須知道，造成膠化的原因是非常復雜的（包括油墨制造的工藝流程，如催干劑的先加與后加等等）。隨著科學的發(fā)展，新材料的運用，使我們加強了科學理論的研究，和對油墨組份材料質量的控制。當今天油墨之組成結構發(fā)生了變化，那么，各種弊端也會隨時出現(xiàn)，但會得到控制。膠化的原因，業(yè)內人士認為有以下六種：
　　
　　1.油墨體系的樹脂分子量過大（粘度太高）；
　　
　　2.固體組份太多（即使粘度小的樹脂連結料也不例外）；
　　
　　3.油墨體系酸值太高；
　　
　　4.顏料、填料帶有堿性；
　　
　　5.干燥劑含量太多或選擇添加的次序不當（如油墨生產前與生產后便會出現(xiàn)兩種結果）；
　　
　　6.油墨體系的溶劑尤其是快干溶劑過多；
　　
　　從上述六種原因可以看出：前兩種是屬于物理學范疇，而對于一個有經驗的油墨制造者或包裝印刷的操作者極易避免和容易排除的。后四種原因同屬于化學（反應）范疇。我們在圍繞后四種原因探索時還會發(fā)現(xiàn)；分散工藝的溫度過高，溶劑的揮發(fā)，輔助添加劑的應用不當也可能會引起油墨酸化的傾向。例如分子量僅有330的松香樹脂在采用高色素槽墨生產溶劑性柔性快干油墨印刷時會出現(xiàn)膠化、堆放而難以上墨的故障。此外，還應注意強酸性的色素炭墨顏料和松香酸值的利弊關系。這都足以說明酸[酸是親電子的，是電子接受體（質子給予體）]堿是親核的，是電子給予體（質子接受體），還有所謂兩性溶劑的樹脂（既有質子給予體，又有質子接受體的水、醇、羧酸及硝酸纖維素等），其次還有一個不會形成氫，鍵的脂族烴類溶劑及中性顏料和兩性顏料等等都與膠化的關系早已顯而易見。也就是人們常說的顏料的酸堿特性與連結料的酸堿特性不相適應時，我們可以采用多種樹脂與顏料、填料酸堿特性相適應而平衡或選擇適當?shù)娜軇┒玫綇浹a或改善，這是一種常規(guī)的補救措施。
　　
　　我們在屬化學（反應）范疇進行探索時就會發(fā)現(xiàn)：在其化學計量濃度大到某一數(shù)值（嚴格地說是一個很窄的濃度范圍）時，各種宏觀性質就會發(fā)生突然的變化。從微觀角度考察，這時的油墨體系的活性分子開始發(fā)生締合，形成膠粒大小不等的聚集體。這種聚集體就稱為膠團或膠束，也稱為締合膠體。膠團的一個重要特性就是其增溶作用的結果，使原本不溶的或微溶的物質溶解度大大得到增加——俗稱發(fā)脹，從而便加速了化學反應的作用，其反應的機理極有可能與連結料尤其是顏料分散過程有密切關系。
　　
　　排除發(fā)脹、膠化的方法
　　
　　除上述所提到的原因之外，油墨體系中的催干劑也能直接影響油墨在貯存過程中的粘度、增漲及顏料、填料的沉底。例如高粘度的醇酸樹脂與堿性顏料氧化鋅在催干劑存在下一同研磨，在貯存過程中會促使油墨膠化和發(fā)脹。這是由于熱加工過程中，游離脂肪酸類和堿性顏料起反應所致。因此，高粘度的油墨原料制造油墨時，在磨過程中，不應加鉛、鉆、錳、催干劑。但在加入1％苯甲酸后可降低發(fā)脹傾向。催干劑的另一弊病是：能加速油墨在貯存過程中顏料的沉降。如以鈦白粉制造油墨時，在磨時加環(huán)烷酸鋅，顏料易沉降而結成硬塊。因而在顏料研磨前加入催干劑，便會導致油墨的貯存性差，易發(fā)脹、膠化及沉底結塊。
　　
　　近年來，人們在圍繞油墨的發(fā)脹、膠化及沉淀結塊，提出過這樣和那樣的種種補救措施。但其解決方法往往是在故障出現(xiàn)后才引起人們的重視。這是一種被動作業(yè)的方法，不僅加大了包裝印刷廠家的生產成本及延誤了時間，同時也帶來了一定的處理難度。多年來業(yè)內人士根據(jù)油墨體系的膠化、變、稠、成塊的現(xiàn)象，研究找出鹽基顏料與酸值較高或含有游離脂肪酸的連結料反應成皂。由于連結料本身凝聚膠化、油墨體系吸入了水分、顏料含量太高、使用的連結料與顏料不平衡（不恰當）、連結料與油脂的助劑混溶性不良、高聚物連結料由酸溶結構被顏料吸收也會加速膠化等，一般排除方法大體有如下四種：
　　
　　l.大稠或因連結料聚合度過高形成的膠化時，加入脂族烴、酯、酮等稀釋。
　　
　　2.反應成皂的膠化類油墨加入松香溶于亞油中利用其高酸值物質來解除。
　　
　　3.在油墨里加入芮酸金屬鹽是過去通常用的方法。
　　
　　4.水墨則需添加無機鹽便可得到控制。
　　
　　業(yè)內人士針對以上所述的故障，分析油墨配方結構，篩選出市售的防脹、破膠劑的新材料加以論證后認為：儀征天楊化工廠（*產品）生產的一種改進型磷酸酯欽酸酯偶聯(lián)劑，除具有對顏料的優(yōu)良分散性能外，還有特殊的能使已發(fā)脹、膠化的油墨“*”的功效。例如在印刷過程中只需在已發(fā)脹的油墨里添加3-5％防脹、破膠劑就能使上述故障得到抑制，恢復油墨原狀結構，粘度回歸。根據(jù)儀征天楊化工廠生產的防脹、破膠劑的特性，我們在油墨配方中只需直接添加顏料、填料的1.5～2.5％防脹破膠劑便可避免油墨印刷的發(fā)脹和膠化。也可采用甲苯或二甲苯一比一與該產品先稀釋后再添加在油墨組分一起研磨分散，既能大大提高顏料的分散性，又能防止油墨在生產、貯存、印刷過程中因發(fā)脹、膠化、沉淀而導致的條痕或色彩淺淡故障。同時還能大大提高油墨的支化度而增大墨膜的附著牢度，并能降低油墨或揮發(fā)干燥型（溶劑型）油墨烘烤溫度及吹風量，從而有效地促進油墨正常印刷的流動性。
　　
　　油墨的膠化與粘度的關系
　　
　　再就是恢復油墨原狀結構，也就是要達到原來粘度的問題。這說明油墨粘度與膠化有很大關系。所謂油墨粘度是指度量油墨粘性的物理量稱為粘度。粘度的測量方法有多種，大體有毛細管粘度計、小孔式粘度計、旋轉式粘度計和旋轉錐板粘度計等。
　　
　　影響粘度的因素有：粘度與其溫度、組分粒子的濃度、粒徑等密切相關，與溫度和氣壓的關系不大，不同測量方法的測量精度及測量單位是不同的，不能互相換算。
　　
　　油墨由有機溶劑、連結料、顏料、添加劑、助料等組成。當這些原料已定，加工程度、方法以及各成分組成已定，顏料轉移的好壞主要就跟油墨的印刷粘度有關。實踐證明油墨印刷粘度有一定范圍（11-24S，使用察恩粘度杯3號），油墨印刷粘度越大，顏料轉移的效果就越差。因為溶劑的作用是溶解樹脂或添加劑及助劑等，給予其流動性，使顏料容易分散。當油墨印刷粘度過大時，整個油墨體系就處于過度飽和狀態(tài)，顏料等物質流動性就差，不能均勻分散，而是成團出現(xiàn)，容易堆積在一起，形成膠化、膠團、堆放、發(fā)脹等聚集體，這樣顏料就不能順利地進出網(wǎng)眼。油墨印刷粘度太大時，顏料甚至根本就不能進入網(wǎng)眼內，就更談不上轉移了。這就是通常所稱的堵現(xiàn)象。因此，我們只要讓樹脂、顏料等與有機溶劑所組成的膠體體系不是處于過度飽和狀況，而是飽和狀態(tài)或非飽和狀態(tài)，讓顏料等物質能很好地分散在其中，形成均勻細膩的膠體體系，這樣顏料進出網(wǎng)眼就順利了，故障問題就可解決。有些油墨廠家建議油墨印刷粘度在15～18S（察恩粘度杯3號）之間。但在實踐中，特別是在高速凹印機中（印速在100～260m／min），為了保證良好的轉移效果，而又能長時間印刷，提率，油墨印刷粘度一般在11～15S（察恩粘度杯3號）之間尋找其理想狀態(tài)點。
　　
　　然而，如果油墨印刷粘度太小，說明油墨中有機溶劑含量多，而樹脂、顏料等成分相對要少，這樣便不能在干燥時結成平滑的膜層，印品會泛白，變得暗淡無光，缺乏光澤。因此，如印品需要有較好的光澤度，一般要考慮使用較大的油墨印刷粘度（13～19S察恩粘度杯3號）。
　　
　　同時，在保持正常的環(huán)境濕度之下，油墨印刷粘度在16S（察恩粘度杯3號）以上，靜電現(xiàn)象一般不會發(fā)生。油墨印刷粘度在16S（察恩粘度杯3號）以下，隨著粘度的變小，胡須狀，斑紋狀、邊緣排斥、飛墨、轉移不良、顏料極不規(guī)則的水漬狀等靜電現(xiàn)象會隨之發(fā)生并加重。
　　
　　鑒于上述幾方面原因，業(yè)內專家認為，一般在11～17S（察恩粘度杯3號）之間尋找油墨印刷粘度的理想狀態(tài)點。如果在這范圍內出現(xiàn)靜電現(xiàn)象可安裝除靜電刷、使用靜電防止劑等方法消除靜電，從而促進油墨正常印刷的流動性。防止發(fā)脹、膠化，保證印品質量，提率與成品率，多創(chuàng)效益。